Erkenntnisse von Branchen-Experten und Marktteilnehmern.
Es erwarten Sie spannende Keynotes, zahlreiche Vorträge von OEM-Vertretern und Zulieferern zu den Fokus-Themen im Leichtbau der Automobilindustrie, ein Startup-Campus mit Pitches von Leichtbau-Gründern, eine Fachausstellung mit namhaften Unternehmen aus der Industrie, und vieles mehr.
19:00 Uhr
Exklusives Delegates Network Dinner mit Opening Keynote
Vorstellung und Diskussion des „LBG Start-up-Campus“
Wir laden Sie herzlich zum Network Dinner in die B.Neumann Residenzgaststätten ein. Finden Sie bei fränkischen Köstlichkeiten, Weinen und Bieren heraus, was es mit dem LBG Start-up-Campus auf sich hat!
8:30 Uhr
leer
9:30 - 09:45 Uhr
Grußwort Politics
Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz
10:10 - 10:35 Uhr
OEM Strategy
BMW Group
10:35 - 11:00 Uhr
Arena Talk
Chefredakteur »Automobil Industrie«
10:55 - 11:25 Uhr
Coffee Break
Meet & Talk mit den Referenten und Besuch der Ausstellung
11:25 - 11:45 Uhr
Supplier Strategy (Platin Partner)
Arnold Umformtechnik GmbH & Co.KG
11:45 - 12:10 Uhr
Leichtbau & Nachhaltigkeit
Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz
12:10 - 12:35 Uhr
Leichtbau & Nachhaltigkeit
Falco Hollmann BMW M GmbH
12:35 - 12:45 Uhr
Altair und AutomobilIndustrie würdigen die Preisträger des 10. Altair Enlightenen Award
Altair Engineering
12:45 - 14:15 Uhr
Mittagspause und moderierter Ausstellerrundgang
Meet & Talk mit den Referenten
Parallele Sessions
14:15 - 14:35 Uhr
Prof. Dr. Lothar Kroll | Technische Universität Chemnitz
folgt in Kürze
Anastasia Fedorov | csi entwicklungstechnik
Sven Kübler | csi entwicklungstechnik
folgt in Kürze
14:35 - 14:55 Uhr
Jérôme Favero | ArcelorMittal
Um die Abgasemissionsauflagen zu erfüllen, erweitern Automobilhersteller nun ihr Angebot an batterieelektrischen Fahrzeugen (BEV) und entwickeln eigens hierfür neue Plattformen. Das Crash-Management von BEVs erweist sich allerdings als ausgesprochen schwierig, weil hier bei einem Zusammenstoß größere Energien aufgrund des höheren Batteriegewichts absorbiert werden müssen.
Damit Fahrzeuginsassen unversehrt bleiben, muss die Batterieeinheit geschützt werden, um Brand oder Explosionen zu verhindern. Dabei sollen die Konstruktionslösungen erschwinglich bleiben, um die Automobilhersteller darin zu unterstützen, möglichst kosteneffiziente und leichte BEVs anzubieten.
Neben Gewicht, Sicherheit und Kosten geht es aber auch und nicht zuletzt um Nachhaltigkeit. Der Klimawandel und der Umstand, dass künftig von Abgasemissionsmessungen auf Lebenszyklusanalysen (LCA) umgestellt werden könnte, mischen die Karten neu und haben direkte Auswirkungen auf die Materialstrategien für die Rohkarosserie.
Diese Herausforderungen wurden in einem generischen S-in motion® Engineering-Projekt mit Fokus auf BEVs untersucht. In dieser Session möchten wir vor Augen führen, wie ArcelorMittal Stahlsorten, die sowohl sicher als auch kosteneffizient sind, den OEMs bei der Entwicklung nachhaltiger und leichtgewichtiger BEVs helfen können.
Eine der Hauptanwendungen zum Schutz der Fahrzeuginsassen und der Batterieeinheit beim seitlichen Pfahlcrash ist die Verstärkung der Schweller. Die S-in motion® Studie hat eine innovative, nachhaltige und erschwingliche Lösung aus MartINsite® Bauteilen hervorgebracht. Damit die Schwellerverstärkung sich sicher verhält, wurden die Bodenversteifungen mit Einsatz von Usibor® 2000 neu konstruiert.
Für den Fall eines Frontalcrashs wurden optimierte Längsträgerlösungen mit lasergeschweißten Platinen aus Ductibor® 1000 oder Fortiform® entwickelt. In diesem Paper besprechen wir das Gewichtseinsparungspotenzial von Fortiform® Stählen, die außerdem die klassenbeste Umformbarkeit beim Kaltumformen bieten.
Außerdem werfen wir ein Licht auf die pressgehärtete B-Säule. Um die Warmumformung komplexer Konstellation zu vereinfachen, hat man sich für eine innovative Thermoboost® Beschichtung entschieden. Diese Lösung wird dem Bauteillieferanten helfen, kostengünstigere Bauteilen zu liefern und seinen Prozess robuster zu machen
N.N.
folgt in Kürze
14:55 - 15:15 Uhr
Arne Amann | 595 Solutions GmbH
folgt in Kürze
Audi AG
folgt in Kürze
15:15 - 15:45 Uhr
Coffee Break
Meet & Talk mit den Referenten und Besuch der Ausstellung
Parallele Sessions
15:45 - 16:05 Uhr
Jana Gebauer | Fraunhofer-Institut für Werkstoff- und Strahltechnik IWS
Die moderne Fertigungstechnik benötigt neben einem hohen Maß an Automatisierbarkeit und Reproduzierbarkeit, insbesondere erhöhter Prozessflexibilität und Funktionsintegration. Bei der Verarbeitung faserverstärkter Kunststoffe muss darüber hinaus stets auf materialgerechte und schädigungsarme Fertigungsprozesse geachtet
werden.Mit einem gepulsten Laser lassen sich sowohl duroplastische als auch thermoplastische, faserverstärkte Kunststoffe auf eine Weise vorbehandeln, sodass ein fester Hybridverbund mit einer Metallschicht durch Thermisches Spritzen entsteht. Die Zielfunktion, bspw. elektromagnetische Abschirmung, thermische Leitfähigkeit oder Verschleißschutz entscheidet darüber, welches Material auf das FKV-Substrat appliziert wird. Der thermische Spritzprozess wird so eingestellt, dass das FKV keine thermische Schädigung erfährt. Das Metall verankert sich mit der Laserstruktur und schrumpft auf diese auf. So werden die unterschiedlichen thermischen Ausdehnungsverhalten der beiden artfremden Materialien kompensiert. Bei der Beschichtung eines CFK mit Kupfer wurden Verbundfestigkeiten über 18 MPa erzielt. Unter Biegebeanspruchung wurde interlaminares Versagen beobachtet ohne relevante Beeinträchtigung der Beschichtung. Auf Basis dieser Beschichtung konnte erstmals eine stoffschlüssige Lötverbindung des metallisierten FKV zu einem Stahlrohr mit Haftfestigkeiten von 15,5 MPa realisiert werden. Die Fügezone blieb nach Alterung (DIN EN ISO 9227) ohne Korrosionseffekte.
Dr. Tilmann Traub | Dreistern GmbH & Co.KG
Christoph Grüllich | Dreistern GmbH & Co.KG
Die Wende zur Elektromobilität und die daraus resultierenden Karosseriestrukturen stellen neue Anforderungen an die Strukturbauteile. Diese häufig prismatischen Profilbauteile können durch bislang im Karosseriebau vorherrschende Fertigungsverfahren unter wirtschaftlichen Aspekten nur bedingt erfüllt werden. Das Rollformen hingegen eröffnet neue Möglichkeiten zur effizienten Fertigung dieser neuartigen Strukturbauteile. Das Rollformen ist ein modulares Fertigungsverfahren zur Herstellung von Profilen, das die hochautomatisierte und effiziente Fertigung verschiedenster Geometrien – von einfach bis komplex – aus unterschiedlichsten Werkstoffen – von duktil bis hochfest – ermöglicht. Nicht zuletzt in Folge veränderter Crasheigenschaften zeigt sich in den Strukturen für Elektrofahrzeuge insbesondere, dass Profile, die über einen (mehr-)kammerförmigen Querschnitt verfügen, einer wachsenden Nachfrage unterliegen. Gleichzeitig verstärken die mitzuführenden Batteriemassen den Bedarf nach gewichtsreduzierenden Maßnahmen im Aufbau der Karosserie, sodass zunehmende höher- und höchstfeste Stahl- und Aluminiumlegierungen mit Festigkeiten von bis zu 1700 MPa und mehr zum Einsatz kommen. Zahlreiche Fertigungsverfahren für profilförmige Strukturen gelangen infolge dieser Materialanforderungen (Strangpressen) oder Querschnittsanforderungen (klassische Biegeverfahren, Tiefziehen) an oder über ihre Fähigkeitsgrenzen. Das Rollformen hingegen kann diese Anforderungen erfüllen und verbleibt als wirtschaftliche Alternativen zur Fertigung der geforderten (Mehr-)Kammerprofile aus hochfesten Werkstoffen. In diesem Vortrag werden wir aktuelle Strategien zur Herstellung derartiger Profile mittels Rollformen vorstellen. Neben der theoretischen Vorstellung der generellen Eignung dieses Fertigungsverfahrens werden wir an konkreten Beispielen die Herstellungsstrategie sowie den Umgang mit den spezifischen Herausforderungen höherfester Werkstoffe (u.a. schwankende Materialeigenschaften) sowie das durch die Umsetzung erschlossene Leichtbaupotential diskutieren. Als Beispiele dienen uns dabei Anlagen für Bauteile namhafter Automobilhersteller, die in den vergangenen Jahren durch Dreistern realisiert wurden.
16:05 - 16:25 Uhr
Produktion
folgt in Kürze
Hochschule Fulda
16:25 - 16:45 Uhr
Produktion
folgt in Kürze
16:45 Uhr
Summary – Lessons learned und Verabschiedung
leer
ca. 16:50 Uhr
Ende Leichtbau-Gipfel 2022
leer
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